Concepto de liberación sobre los controles de riesgo y las salvaguardias del sistema para entornos c

Por ejemplo, un trabajador puede chocar con un brazo del robot como causa de un movimiento imprevisto, un malfuncionamiento del robot, o un cambio de programa imprevisto. Los errores humanos pueden resultar riesgos tanto para el personal como para el equipo. Existen diversas técnicas para prevenir la exposición de los operarios a los riesgos derivados de la automatización de procesos industriales.

Resumen Legal COVID Latinoamérica: 13 de julio | LexLatin

Una de las principales contribuciones de los robots a la fabricación industrial es su capacidad para realizar tareas en condiciones peligrosas y entornos hostiles. Satisfacer las reglas de seguridad laboral en el trabajo y reducir los riesgos inherentes a ciertos trabajos como la soldadura o la pintura en la fabricación de automóviles son dos de los principales objetivos al invertir en robots industriales.

Por ejemplo, con los robots que pintan a pistola se evita la exposición de los trabajadores a sustancias peligrosas, se consiguen superficies mejor terminadas, se gasta menos pintura, hay que retocar menos y hay menos desechos. Esto puede no ser trivial. Es obvio que el diseñador y el montador deben conocer los principios ergonómicos para mantener la fatiga y la tensión de los trabajadores a niveles mínimos.

Por otra parte, las investigaciones realizadas en los ochenta demuestran que los sistemas automatizados tienen un excelente nivel de seguridad, en comparación con los sistemas de trabajo intensivo a los que sustituyen. La generalización del uso de robots y la automatización de los procesos introduce riesgos que son característicos de los equipos móviles y de los aparatos eléctricos, lo que transforma el tipo de peligro o lo transfiere a otros operarios. Los principales factores de riesgo nuevos, originados por trabajar en un entorno altamente automatizado, son la mayor intensidad, el ritmo de trabajo y la carga de trabajo, que entre todos tienden a incrementar el estrés.

Como se ha observado, hay nuevos riegos asociados a las estrategias para aplicar los sistemas automatizados. También se usa para nombrar a estos dispositivos el término Autómatas Programables. De ahora en adelante usaremos indistintamente cualquiera de ellos.

Jerarquías de control en prevención de riesgos

Cualquier modificación en los procesos en una planta, significa re-cablear, agregar relés, temporizadores, etc. A fines de la década del 60, consciente de estos problemas, General Motor le encarga a sus proveedores de controladores el diseño de equipos que cumplieran las siguientes especificaciones: Esta flexibilidad pretendía ser lograda mediante la programación.

Por aparecieron equipos que ya se programaban usando esquemas de contactos Relay Ladder Logic. En aparece el microprocesador, lo que provoca muy importantes avances en el desarrollo de los PLC. Sensores y actuadores a gran distancia del controlador. Para poder interpretar luego el funcionamiento de un PLC presentamos la Figura 1, donde se muestra un esquema de su estructura interna. Podemos distinguir cinco bloques en la estructura interna de los Autómatas Programables, que pasaremos a describirlos:.

En él se reciben las señales que proceden de los sensores. Estas son adaptadas y codificadas de forma tal que sean comprendidas por la CPU. También tiene como misión proteger los circuitos electrónicos internos del PLC, realizando una separación eléctrica entre éstos y los sensores. Interpreta las órdenes de la CPU, las descodifica y las amplifica para enviarlas a los actuadores.

También tiene una interface para aislar la salida de los circuitos internos. En función de las instrucciones del usuario programa y los valores de las entradas, activa las salidas. La idea de esta sección es mostrar el amplio espectro de los PLC que actualmente existen en el mercado, para ayudar al usuario a decidir en el momento de realizar una compra. Con este objetivo, vamos a realizar varias clasificaciones de los Autómatas Programables, teniendo en cuenta sus distintas características. Se refiere al aspecto físico exterior del PLC. Actualmente en el mercado existen dos tendencias: Diseño modular: Los distintos elementos se presentan en módulos con grandes posibilidades de configuración de acuerdo a las necesidades del usuario.

Una estructura muy popular es tener en un bloque la CPU, la memoria, las interfaces y la fuente. Llamamos memoria a cualquier dispositivo que nos permita guardar las instrucciones escritas por el programador. Permiten ser programadas una sola vez. Normalmente se usan para automatismos de equipos fabricados en serie. Ante una falta de energía mantienen su contenido.

El borrado se realiza por la aplicación de luz ultravioleta, a través de una ventanilla de cuarzo en su encapsulado. Iguales a las anteriores pero el borrado se realiza por la aplicación de señales eléctricas. O memorias de acceso aleatorio.

Su lectura y escritura son muy veloces. Vienen con distintas posibilidades. Se deben usar cuando la entrada corresponde a una medida de por ejemplo: temperatura, presión, etc. En su interior tienen. Vienen en distintos rangos de tensión e intensidad. La resolución puede ser de 8 o 12 bits. O sea la presencia o no de una tensión por ejemplo de fines de carrera, termostatos, pulsadores, etc. Esta tensión puede ser alterna V, 0- V o continua generalmente V. Al igual que las entradas pueden ser analógicas o digitales.

Vienen de tres tipos. Con salida a triac, a relé o a transistor. En el primer caso es exclusivamente para corriente alterna. En el segundo puede ser para continua o alterna. En el caso de salida a transistor es exclusivamente para continua. Soportan en todos los casos corrientes entre 0,5 y 2 A. Existen diferentes lenguajes que el usuario puede elegir de acuerdo a su gusto o experiencia.

Listado de instrucciones. Como su nombre lo indica se trata de introducir una lista de instrucciones que debe cumplir el autómata. Con símbolos lógicos.

La programación se realiza usando símbolos similares a los que vimos para las compuertas lógicas. Con símbolos de contactos. Son tres los tipos que se disponen. Tipo calculadora. Constan de un teclado y un visor como si fuera una calculadora. En el visor se puede ver una o dos líneas del programa.

Son un tipo intermedio entra los anteriores y las PC. Permite ver hasta 20 o 30 líneas de programa.

El tamaño se lo determina generalmente por la cantidad de entradas y salidas disponibles. Las denominaciones son: nanoautómatas, microautómatas, etc.. A continuación comienza a cumplir instrucción por instrucción del programa ejecución. Una vez que llega al final del programa recién transfiere esa imagen a los bornes de la salida actualiza salidas. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos que día a día aparecieron, forzó la utilización de nuevas técnicas que reemplazaran al operador humano. Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación.

Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano. Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el aumento de productividad. Pero la iniciación del desarrollo del CN, tal como ahora lo conocemos, se debe a la compañía Parsons que en y por primera vez utilizó un computador para gobernar una fresadora en la mecanización de hélices para helicópteros de diferentes configuraciones.

Esta experiencia resultó tan prometedora que la Fuerza Aérea de los Estados Unidos adjudicó al Instituto de Tecnología de Massachusetts un contrato de investigación que dio como resultado en el primer prototipo de fresadoras con control numérico que gobernaba los desplazamientos sobre tres ejes. Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel por control numérico, a bajo costo. Los sistemas de Diseño Asistido por Ordenador CAD, acrónimo de Computer Aided Design pueden utilizarse para generar modelos con muchas, si no todas, de las características de un determinado producto.

Estas características podrían ser el tamaño, el contorno y la forma de cada componente, almacenados como dibujos bi y tridimensionales. Los sistemas CAD también permiten simular el funcionamiento de un producto. Por lo general, los equipos CAM conllevan la eliminación de los errores del operador y la reducción de los costes de mano de obra.

Frente a este ahorro pueden aducirse los mayores costes de bienes de capital o las posibles implicaciones sociales de mantener la productividad con una reducción de la fuerza de trabajo. Esto ofrece una mayor flexibilidad al fabricante, permitiendo a la empresa responder con mayor agilidad a las demandas del mercado y al desarrollo de nuevos productos. Grandes series: mayor a Series medias: entre 50 y Series pequeñas: menores a 5 piezas Para estas series, la utilización del control numérico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente compleja como para justificarse su programación con ayuda de una computadora.

El programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a utilizar, de este modo, una maquina puede encargarse de realizar distintas operaciones que antes había n de hacerse en varias. No solo es reduce aso el tiempo de lanzamiento, sino que también se simplifica el flujo de items en curso por el taller.


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En otros casos, frente a las maquinas se ubica un carrusel de herramientas, materiales, etc. Algunas empresas que producen una gama de productos estrecha se han dirigido, no obstante, a las maquinas CN porque, aunque el coste de la programación sea alto, una vez hecha esta, puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de volver a programar.

Incremento de la flexibilidad en la maquinaria se adapta mejor a los cambios en las tareas y en los programas de producción. Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las instrucciones grabadas se pueden modificar cuando sea necesario, con lo que facilitan la adaptación a los cambios introducidos por la ingeniería de diseño. Reducción de necesidades de mano de obra y de inventarios, así como de los tiempos de lanzamiento, de suministro externo y de proceso.

También es importante mencionar que la configuración física de las maquinas no facilita la realización de cambios, así como que, en muchos casos, los operarios especializados tienen que permanecer al lado de aquellas para controlar como funcionan e introducir los posibles ajustes si fuesen necesarios. Aunque, como muchas otras tecnologías, las CN han resuelto menos problemas de los que se esperaba, puede afirmarse, una mayor flexibilidad que las convencionales a las que han sustituido, si bien ésta es mucho menor que la permitida por las maquinas CNC. El control numérico es aplicable a una gran variedad de tareas industriales.

Al evaluar la aplicabilidad del NC a un trabajo en particular, el mayor peso debería caer sobre trabajos que incluyan: 1. Una larga serie de operaciones en las cuales un error en la secuencia destruiría el valor de las operaciones 2. Una secuencia relativamente compleja de operaciones 4. El operador tiene poco o nada de control sobre la secuencia de operaciones o sobre la herramienta que se va a usar. Estas características llevan a una consistencia en la manufactura. El control es el corazón del sistema. La memoria provee el medio para guardar los programas y manejar los datos entrantes.

Basado en la información recibida, el control devuelve datos a las distintas interfaces. La interface del operador consiste en dispositivos que mandan, reciben e interpretan información. La estación del operador es el otro gran elemento de interface. Ésta contiene todos los interruptores, botones, displays, etc. Los dispositivos de mecanizado son manejados por el control. El control El control realiza decisiones de tiempo real en un proceso.